加工中心的加工生产安全培训

一、加工常识

1、工件做侧面时间如果治具Y轴单边分中要看工件和治具的间隙。

2、塑料类多面加工0.05MM公差的要锁螺丝加工。

3、双面胶厚度确认：两层对粘量数，去掉胶量两层纸，差值除2就是单胶厚度。

4、热溶胶使用注意1：高温时胶软化.2：机床滴油，电木板渗油.3胶温度不够硬挤，效果差。

5、工件基准角（斜角）在做反面时一般在右下角（和正面成y轴对称），工件基准边要光好一点。

6、气枪吹气有水雾要到空压机那边去放水，大储气罐也要每天放水。

7、机床后边有个储水的小罐，如果机床气罐水汽大就到机床后边清理下。

8、机床立式刀库卡刀，要到上边拧螺杆，直到红灯亮一个的时间。

9、机床刀库乱，TOOL栏，登陆，里边数值是刀库加一个，主轴刀不能重复。

10、操作钻床铣床时注意不要让手套和头发卷进去。

二、孔加工常识

（一）钻孔

1、一般中心钻点的直径大于孔径0.2，中心钻直径越大它的横刃越大。

2、有些中心钻需要底部避空，因为长度或者强度问题。

3、一般中心钻都是90度的角，角度影响倒角，用久了尖端磨损也可能导致倒角上圆偏大。

4、有些底板废孔较多，要先用中心钻找点位。

5、如果孔要求稍高，就先用小钻头打，再用标准钻头打。

6、注意排屑吹气或加油，不畅可能出现熔刀现象。

7、有时用5.9钻头钻定位孔。

8、钻头用久了钻出来的锥孔，上大下小，一定要用检具检孔。

9、钻孔常用循环指令G98 G83X，Y，Z，Q，R，F，其中Q代表每次钻深，钻头越小，Q值越小，钻速越高，进给越小，（进给太低孔会磨大）。

10、中心钻打点以用于检查点位尺寸。

11、烂中心钻配偏心钻头绝对打出偏孔。

12、做完后检查孔直径以及相对尺寸确认正确后才做第二件。

（二）攻牙

1、底孔大小一般是大径减螺距，例如M4*0.7底孔就是4-0.7=3.3mm。

2、底孔根据材料要适当调整，料难攻就加大0.05mm，易攻的按标准孔打，松软的料要减0.05。

3、底孔要用针规检查，保证上下一致，防止锥孔，偏孔出现。

4、底孔内要清理干净并注油。

5、丝攻确认长度后拧紧，校刀摆（牙深小于钻深0.5mm）。

6、常用循环指令G98 G84X，Y，Z，Q，R，F，其中Q代表每次钻深，丝攻越小，Q值越小，钻速越高，进给为螺距例如M3的丝攻铝料，@2.55的底孔M3S1000 G98G84X100.Y10.Z-10.Q3.R1.F0.5。

7、单节加工第一个空后，通止规检查，确认圈数/牙深以及倒角是否到位。

8、后处理时候孔内不能喷砂。

（三）铣孔

1、先预钻，单边留余量0.3MM左右，再铣。

2、确认刀具侧刃良好，刀长和刃长合适。

3、刀摆校好，孔内无渣，放油加工。

4、加工时注意听是否有刀杆磨孔壁的声音，若有，单节提刀，避空。

5、用G41D1调试尺寸（补负值）。

（四）铰孔

1、确认底孔深度，底孔径余量0.1—0.15，以及工件夹紧。

2、孔内清干净，注油。

3、确认铰刀尺寸，光洁度，走测试程序用废料测试。

4、针规或内径千分尺检查铰的孔尺寸，目测光洁度。

5、加工工件，检查尺寸光洁度。

6、完成后把孔保护好，不能打石膏，不能刮花。

7、铰孔转速一般800，进给60，指令G85XYZRF（抬刀复铣），或G88XYZPRF(底部停转)。

（五）搪孔

1、确认底孔深度，底孔径余量0.5---1mm，以及工件夹紧。

2、搪刀装好（确认刀粒大小种类）（刀头种类，夹紧）。

3、试切，调试，观察光洁度。

4、最后两刀余量一致，保证尺寸。

5、千分尺检查孔径，另检查是否锥孔。

6、搪孔转速一般800，进给60，指令G85XYZRF（抬刀复铣），或G88XYZPRF(底部停转)。

三、关于镗孔

1、什么是镗孔加工

所谓镗孔加工(Boring)就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。所以，镗孔往往被使用在最后的工序上。例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。

　　和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。它只靠调节一枚刀片(或刀片座)要加工出象H7、H6这样的微米级的孔。

2、加工中心的镗孔加工的特点

2.1刀具转动

　　和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能(附有U轴机能的除外)，就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。

　　另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。特别是用立式加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。

2.2弹刀

　　镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是弹刀。在加工中心上发生弹刀的原因主要有以下几点

　　①刀具系统的刚性：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。因为是悬臂加工所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，刀具的刚性尤为重要。

　　②刀具系统的动平衡：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。特别是在高速加工时工具的动平衡性所产生影响很大。

　　③工件自身或工件的固定刚性：象一些较小、较薄的部件由于其自身的刚性不足，或由于工件形状等原因无法使用合理的治具进行充分的固定。

④刀片的刀尖形状：刀片的前角、逃角、刀尖半径、断屑槽形状的不同所产生的切削抗力也不同。

3、镗孔加工的注意点

搪孔刀杆	范围	深度	搪刀片	搪孔量	进给量
BJ2008-32	8----11	32	TBGT060120L TBGT060104L	0.05-0.20 0.10-0.25	0.05-0.10 0.07-0.15
BJ2010-40	10---13	40	TBGT060120L TBGT060104L	0.05-0.20 0.10-0.25	0.05-0.10 0.07-0.15
BJ2012-53	12 --17	53	TPGH090202L TPGH090204L	0.05-0.20 0.10-0.25	0.05-0.10 0.07-0.15
BJ2016-68	16---21	68	TPGH090202L TPGH090204L	0.05-0.20 0.10-0.25	0.05-0.10 0.07-0.15
BJ2020-83	20 --130	83	TPGH110302L	0.05-0.20	0.05-0.10
BJ2025-96	25 --135	96	TPGH110302L	0.05-0.20	0.05-0.10
BJ2030-115	30 --140	115	TPGH110304L	0.07-0.15	0.07-0.15
BJ20-20L	120--280	100+50	TPGH110304L	0.07-0.15	0.07-0.15

搪孔-微调单刃刀片循环周速旋转切削达到孔1径要求尺寸

3.1、选择合适的搪孔刀，使微调搪孔，偏移中心量少，较能高速切削。

3.2、选择切削性合适刀片。（精密级）

3.3、配合切削速度，可达成搪孔工作。（请参考图表）

PS.1、使用MC机器搪孔程式注意主轴定位方向。

2、搪孔工作中，发生震刀现象，可能主轴回转不平衡。则应降底回转速，或用可调平衡搪孔头NBJ16S。

3、搪孔孔径，过于粗糙，则应降低进给量，增高回转数。

4、搪孔孔径，形成小斜度，则应注意是否预留搪孔量太多。太少使刀片损耗，且进给量不宜太少。

5、本搪孔器最高旋转1600rpm，但因为偏移中心与机器条件，则应降低转速。

四、塑料分类

（一）电木

1、 ABS常见有本色（乳白色）/透明/黑色三种，料软锯料有焦臭味。

2、 PC最常见是透明的，黑色也有，料比abs硬，熔点比ABS高，锯料无味，不容易粘锯。

3、 POM最常见是雪白色，料光滑，锯料屑呈粉末状，很容易变形，一般胶粘不牢。

4、 PP最常见是水白色，料韧性好，没PC硬，锯料无味，易变形。

5、 PMMA（压克力）常见透明，黑色，料脆硬，极光滑，锯料苦味，颗粒屑。

（二）尼龙类塑料

1、 PA66白色，表层泛黄色，料硬，韧性强，熔点高，不易粘刀。

2、 PA46深黄色，表层浅褐色。

3、 PA66+GF30黑色，对比PA66+GF50。

4、 PA66+GF50黑色，因玻纤含量比PA66+GF30高，所以料更硬脆，声音也更脆。

（三）不常加工的材料

1、 PDF乳白色

2、 PPS米黄色

3、 PET胶白色

4、 PA（类国产尼龙）

五、尼龙加工

（一）正面

１、拿到程序单，确认程序存在，料的种类，尺寸，厚度，做几件，用什么刀。

2、操作员严格按程序单标明的刀种类，直径刃长领取刀具！（装夹注意程序单刀筒选用）

3、领班领料（勿私下切料）确认尺寸厚度件数，程序单料长宽已经留了余量，厚是工件高。

4、两面均匀切料（料自然摆放，勿施加较大外力），留2mm余量，保证面光滑无点，大理石平台检验平整度。（翘动小于0.03mm）

5、工件先钻4.8mm通孔，后打8mm沉头孔（料韧硬，打孔粘牢）打完反面光平。（注意底部光滑平整）

6、打螺丝孔：铝板打中心钻2mm深（先下钻0.2找孔位），打3.4钻头14mm深。（攻丝12深）。

7、锁板：确认铝板平，光。工件无毛边.螺丝无滑牙顶死松动松紧不一。力度适中锁后四边粘胶。

8、光面：正面光面平整，切去正面留的多余余量。

9、定位孔：先打一个孔，然后用光滑定位柱试下紧配不，若不紧，用5.9的钻头打定位。（中心钻）

10、开粗加工：确认刀具良好正确，对刀准，刀摆小于3条。（GF30/GF50的料观察是否崩面）

11、精加工：确认刀具…刀摆小于3条。（观`测工件）

*光侧壁刀侧刃要够好够长，不够就抬高先走，再降下走。

12、T刀加工：试切刀*测试刃厚刀径光洁度。（部分工件要先石膏封面后T槽）

*校刀刃摆动*不校刀杆，因为可能刃和杆可能不同心。

*T刀厚不准，卡尺量不到位，因为刃可能不等高。

*试刃厚方法：取尼龙料条光平面后顶对刀，降10mm在料侧进2mm横拉一刀，测。

13、小槽加工：注意吹气清屑，针规检查槽时要能自然滑到底部。

14、孔加工：确认刀杆不会擦孔壁，侧刃好，调试尺寸用针规滑到底部为准。（壁要光）

15、孔口倒角：中心钻抬高2MM加工，然后下降调试（严格要求的用球刀）。

16、正面完成：点表面平整度，（一定要小于4条）。照图检重要尺寸，外观。

（二）反　面

1、去毛边：用沙纸去毛边，不要用硬物，避免划伤工件。

2、打石膏：不要用过期石膏，否则会外干里软。打好后立刻刮平，干了难刮。

3、清理定位孔，螺丝孔里的石膏。

4、铝板打定位孔，同正面8。

5、定位后锁螺丝，同正面6。

6、点表检查工件平整度，若差4条以上则拿下工件检查底面是否有东西顶到。

7、取高度，按程序单抬数，（检查对刀棒是否标准10.mm，若9.98就多抬2条）。

8、光面到程序单标明的厚度。

9、开始加工（以下同正面9~15）。

10、割断，确认平面度，确认割断正确。

11、取下后放置到指定地点。

12、首件品检全检确认正确。

（三）侧　面

1、看程序单，弄清楚加工方法。

2、校治具，锁紧治具。

3、工件放进治具后确认紧配，不松动，无缝隙。

4、夹紧工件，注意别把治具夹动了。

5、核对工件平整不（每板工件厚度不稳定，分中也要注意）。

6、分中部位要无毛边，对刀取数多注意。

7、测试刀，检查工件位置是否准确。

8、加工（以下同正面9~14）。

9、做第二件，参7。

10、首件品检全检确认正确。

注：GF50声音脆/GF30声音闷，两种材料都容易崩面，加工多注意。

六、精雕机操作流程参考

（一）开机准备工作

1、检查电压380伏

2、检查网线连接正常

3、导轨油,切削液充足

4、工作台和机床内无杂物

（二）开机检查工作

1、机床无漏电现象

2、主轴冷却系统正常：在MDI模式`PROG栏`输入M3S4500;当主轴转动时，机床后边的冷却机就会开启。

3、刀补已删除：在MPG模式，OFFSET栏`查看坐标，刀补。

（三）加工注意事项

1、确认工件校平拉直且压夹紧

2、分中两次以保证分中正确：在MPG模式，OFFSET栏`坐标系`矩形分中，

左右方向键选中G54，碰点输入X1`X2`Y1`Y2

选中G55同样方式分中，核对

3、对刀取数正确：毛坯料用12的刀光面后，刀在零面不要抬

在MDI模式`PROG栏`输入G36`开启（自动取高度差）

每个工件第一步必须执行上步骤

后续每把刀装好后执行M6T1

4、当前程序开启正确；程序里有G43H1Z10.

5、手动DRN----开启（DRN键/精雕机特别功能）注意残余值

七、撞机问题

（一）刀补输入错误是最常见的撞机原因

1、坐标偏补60里输入错误

2、工件坐标G54~~~~等输入错误

3、长度G43补偿H输入错误或调用错误

4、半径G41补偿D输入错误或调用错误

5、 G40或G49或G80输入错误

（二）错误操作

1、开错程序

2、装错刀

3、弄错加工坐标

4、开机没回原点

5、手轮或手动方向失误

（三）特殊程序也会引起撞机

1、程序内部有一次以上的换刀（会因刀补错误而撞机）

2、程序在机械参考点下刀后再回到加工下刀点（撞压板或螺杆）

3、程序在开始就斜线下刀（Z出现在H前边）

4、安全高度较底（撞压板或螺帽）

（四）少见现象

1、手轮错位，机床按扭失灵或短路

2、机床M代码未执行：

（例如华群机一执行M6要在G91G30Z0点；华群机二执行M6必须要和T在同一行，且M7关闭）

3、掉刀

4、程序传进机床时数据溢出，程序结尾错误易撞机

5、加工中手动换刀，程序没处理好

（五）机床缺陷

1、精雕机自动对刀（M6T1）或自动取高度（G36）时，在Z轴锁定状态

2、精雕机主轴转动时可以装刀，装不紧

3、精雕机默认初始转速太高，容易报废分中棒

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