普通卧式车床走刀系统的升级改造 *

由于加工零件的精度需求和加工效率越来越高，对普通车床的刀架进给进行伺服改造，去除了部分复杂的机械传动链，由伺服电机取代普通交流电机来保证进给速度及停止位置。为了操作者更方便地监控和操作，改造中增加了HITECH触摸屏，并开发了相应的点位编程、位置、速度监控设定和故障信息显示画面，通过触摸屏程序与PLC用户程序的通信与数据交换，使得设备维修工作和机床操作都变得直观便捷。

1 进给轴控制的改造方案

设备原溜板箱部分纵向（X轴）和横向（Z轴）进给是由1台1．5 kW，3．49 A的交流电动机拖动，由5个直流24 V电磁离合器来切换X轴和Z轴、档位进给和快速。改造后取消原来的进给电机，更换为1台MR－J2S 5．5kW的三菱伺服电机及相应驱动器，保留X，Z两个方向的选中离合器；PLC选择欧姆龙CP1H－XA40DT－T，通过编写PLC程序由模块输出脉冲串来给定伺服，由伺服来驱动电机实现速度和位置的控制。另外，本机床改造后可进行简单的X，Z轴坐标编程，可以实现进给轴的点位控制,并且设有全面的维修诊断界面和完善的报警提示。

2 人机界面的设计开发

2．1坐标界面的开发

选用ADP6．5软件在HITECH PWS6000S－5．7”彩色触摸屏上进行各画面的开发制作，系统启动通信正常后自动进入开发的第一画面如图1所示。

首先要在画面定义中插入控件和使用的变量，第一行中定义X轴坐标显示属性“NoBorder”，与PLC通信时对应的变量读取信号为W90，为双字型，格式为有符号的二进制数据，显示格式为24*48，坐标为黑色，居中显示，整数位数设定最高显示4位，小数点定义显示为3位，表示与PLC进行通信，由PLC程序读取伺服电机的编码器位，反馈信号经过程序倍频处理后显示当前X轴的绝对坐标。

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结束语

从车床的进给轴配置方案到人机界面的开发，PLC用户程序的编写和调试，伺服参数设定调试等方面对普通车床走刀系统的升级改造进行了详细的阐述，使用PLC程序与HITECH触摸屏开发人机界面对机床进行交互式控制的技术明显提高了机床的操作直观性和便捷性，达到了预期的改造效果，具有一定的借鉴价值。

普通卧式车床走刀系统的升级改造 *

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